Из чего лучше строить? сравниваем газобетон и газосиликат

Меры предосторожности

Пенополиуретан компоненты А (полиол, жидкость от прозрачного до желто-коричневого цвета) может послужить причиной загрязнения грунтовых вод также, как например, мазут. В соединении с влагой В кристаллизуется, поэтому компоненты ппу нельзя выливать в канализацию поскольку трубы и колодцы могут забиться. Пролитые компоненты ппу нужно присыпать влажными древесными опилками для впитывания. Пенополиуретан компоненты марки В (изоцианат, коричневая жидкость) не должны сжигаться в установке по сжиганию мусора. Они должны впитываться в песок или подобные адсорбенты, заливаться поглощающим веществом в открытые бочки (8%-й раствор аммиака с приблизительно 1% смачивающего вещества) и в результате этого нейтрализоваться (отвердевать) и затем через несколько дней доставляться на оборудованные свалки. Отходы пены, прошедшей реакцию, без колебаний доставляются на оборудованную свалку, т.к. они стали уже химически нейтральными и неядовитыми. Сжигание отходов пены на открытом воздухе не допускается из-за образования дыма и запаха.

Пенополиуретан компоненты для напыления при переработке образуют аэрозольный туман, поэтому во время распыления рекомендуется предохраняться от аэрозоли при помощи респиратора или маски-шлема с подачей свежего воздуха. Эта рекомендация относится, главным образом, к распылению в закрытых помещениях, особенно тогда, когда не предусмотрена эффективная принудительная откачка воздуха (камера для окраски распылением). При покрытии крыш методом напыления на практике это трудно осуществимо еще и потому, что воздушные шланги мешают передвижению рабочих и могут быть причиной несчастного случая (опасность споткнуться). Использование фильтрозащитной маски (в виде свисающей ткани) может рассматриваться лишь в качестве кратковременной меры или как мало подходящая защитная мера для длительного использования. Спустя некоторое время повышается сопротивление воздуха и как показывает опыт, маски тогда больше не используются (также потому, что при высоких внешних температурах маски становятся неудобными). Многие рабочие, выполняющие напыление, используют при полиуретановом покрытии крыш полуоткрытые маски (полумаски). Если рабочий при напылении пенополиуретан компонентов находится на подветренной стороне, то должны быть приняты достаточные меры безопасности, т.к. относительно вязкая реакционная смесь, распыленная при помощи безвоздушного пистолета не образует мелких аэрозольных капель. Такие маски не защищают от паров изоцианата. Опасность того, что максимально допустимая концентрация вредных веществ изоцианата будет достигнута при напылении на открытом воздухе, является нереальной, т.к. дифенилметандиизоцианат, используемый в системах пенополиуретан компонентах, имеет очень низкое давление пара (ниже 10 в минус четвертой степени мбар) и тем более, что при использовании этих высококатализированных систем он преобразуется очень быстро в нелетучие полимеры. По крайней мере убедительно требуется использование защитных очков, маски и одежды, а также проведение инструктажа исполнителям о запрещении производить распыление против направления ветра.

Пенополиуретан компоненты при напылении образуют аэрозоли, которые оседают на волосах, коже, одежде и отвердевают. Поэтому рекомендуется выдать обслуживающему персоналу соответствующую рабочую одежду, защитные очки и перчатки. При распылении образуется аэрозольный туман. При работах вблизи края крыши и при порывистом ветре следует помнить о том, что мелкие капли могут осесть на фасадах и окнах соседних зданий, а также на одежде людей и на автомобилях, оставленных поблизости. Эти загрязнения схватываются очень сильно и зачастую могут быть удалены лишь механическим способом

Поэтому рекомендуется осторожное проведение работ на открытых местах, установка флажков для определения направления ветра и покрытие опасных участков и предметов навесами. Автомобили и передвижные предметы нужно убрать из этого района

Кроме того, нужно установить заграждения и предупредительные знаки.

Пенополиуретан компоненты А содержат наряду со вспенивателем также малые количества активаторов, т.е. третичные амины. При контакте со слизистой оболочкой может наступить легкое раздражение. При обращении с А поэтому нужно иметь защитные очки и перчатки. Брызги, попавшие на кожу, следует смыть водой и мылом. Брызги, попавшие в глаза должны быть тщательно промыты чистой водой. Пенополиуретан компоненты В содержат свободный дифенилметандиизоцианат (МДИ). Он вреден для здоровья, оказывает раздражительное действие на кожу и дыхательные пути. Поэтому нужно всегда иметь защитные очки и перчатки при переливании, а также работая на установке для напыления. Компоненты ппу, попавшие на кожу, необходимо немедленно смыть. Брызги, попавшие в глаза, нужно тщательно промыть водой; после этого следует обратиться к окулисту. Во время работы нельзя есть или курить.

Сфера применения

Пенобетон и газосиликатные блоки широко применяют в различных областях строительства. Из этого материала строят как внутренние, так и наружные стены домов. Большинство современных многоэтажек построены именно из этого материала. Это обуславливается небольшим весом блоков, что позволяет существенно снизить нагрузки на основной каркас и фундамент дома, при этом блоки достаточно прочные для того, чтобы не переживать за целостность перекрытий и стен.

Вспененный бетон применяют и в строительстве многих вспомогательных, промышленных и сельскохозяйственных построек. Единственное исключение составляют здания, в которых постоянная повышенная влажность, например крытые бассейны, сауны и бани.

Несмотря на то, что допустимые нормы влажности для применения ячеистого бетона 75%, если предполагается уровень более 60%, то пенобетон и газосиликатные блоки не рекомендуют использовать. В некоторых случаях допускается использования этого материала, если после монтажа они будут укрыты от пара влагоизолирующими материалами, которые смогут защитить саму конструкцию от негативного влияния повышенной влажности.

Газосиликатные блоки несколько чаще стараются применять при строительстве домов, так как помимо повышенной прочности они отличаются идеально ровными поверхностями, что позволяет создавать кладку ровной и впоследствии меньше тратить времени и сил на ее облицовку.

Газосиликат соединяется непростым цементным раствором, а специальным клеем, в результате чего швы между блоками, остаются тоньше. Это уменьшает мосты холода, улучшая теплосохранность всей конструкции.

Учитывая разность плотности и прочности материалов, пенобетон рекомендуют использовать только в небольших постройках, например в частных домах высотой до двух этажей. Его не рекомендуют использовать в качестве несущих конструкций, а также лучше комбинировать пенобетон с кирпичными или монолитными бетонными колоннами.

Из газосиликатных блоков разрешено строительство многоэтажек, а также несущих опор в небольших зданиях, без дополнительного укрепления бетонными поясами.

Производство строительного материала

Для понимания, что такое газобетонные блоки, их преимущества и недостатки, нужно выяснить его состав. Основой для изготовления газобетона является смесь цемента, кварца, алюминиевой пудры. Для корректировки тех или иных характеристик готового продукта могут быть использованы дополнительные присадки или заменители твёрдого наполнителя (гипс, известь, зола, шлак).

Связующий компонент (М400, М500) обеспечивает прочную связку мелкофракционного наполнителя. Песок фракцией до 2 мм может быть добыт в любом месте, но необходимо его предварительно очистить от глинистых, биологических включений.

Металл в виде пудры (ПАП-1, ПАП-2), пасты или суспензии добавляется с целью получения пористой структуры блоков. Такой результат достигается за счёт химической реакции алюминия с щёлочью, продуктами которой становятся соли кальция и газообразный водород.
 

Алюминиевая пудраИсточник chellak-servis.ru

Разбавителем является чистая техническая вода. Выявлена зависимость поведения раствора от температуры жидкой среды. Поэтому показатель доводят минимум до +45℃. Такой подход положительно сказывается на прочностных характеристиках, способствует ускорению процесса затвердевания пористого бетона. Также отмечается возможность уменьшения порции цемента в составе из-за повышенной химической активности компонентов.

Производство газобетона регламентируется строго прописанными нормами в следующих документах:

• ГОСТ 23732-79 (о воде для приготовления растворов); 
• ГОСТ 10178-85 (о цементном связующем). 

Для получения блоков объёмом в один куб потребуется примерно 90 кг портландцемента, 35 кг извести, 375 кг песка. После замешивания состава в сухом виде добавляют 0,5 кг алюминиевой пудры. В однородную смесь заливают почти 300 литров воды. Это стандартизированные пропорции, но каждый изготовитель разрабатывает свою рецептуру и технические условия.

Плюсы и минусы газобетона в строительстве определяет не только состав, но технология изготовления блоков. В продажу материалы поступают двух типов. Классификация проводится по типу производства: с участием автоклава или без печи.
 

Автоклавная печьИсточник znaybeton.ru

Процесс на первых этапах идентичный:

• приготавливается смесь и раствор; 
• массу заливают в форму (наполнение составляет 50 %); 
• на образование пор отводится 4-6 часов; 
• удаляют излишки, нарезают заготовки; 
• на затвердевание блоков уходит ещё до 18 часов. 

Без использования автоклава материал должен набрать отпускную прочность, на что уходит 2-3 дня. Изделия далее отправляют на склад ещё на 3 недели. Либо заготовки определяют в герметичную камеру, где создаётся давление до 12 кг/кв.см., а газобетон подвергается обработке горячим водяным паром. В результате получается строительный материал более высокого качества.
 

В чем разница между пеноблоком и газоблоком – сопоставляем характеристики

Сопоставление характеристик материалов поможет ответить на вопрос, что лучше пеноблок или газоблок. Отзывы частных застройщиков и профессиональных строителей позволяют проанализировать главные свойства и основные характеристики стройматериалов:

размеры и расположение воздушных полостей. Для пенобетонной продукции характерна неправильная форма, а также неравномерное распределение ячеек со значительными отклонениями размеров в интервале от 1 до 5 мм. Для газобетонного массива характерна правильная форма воздушных включений, диаметр которых составляет порядка 1 мм;

Пенобетонные блоки не идеальны

• плотность. Отвечая на вопрос, что легче газобетон или пенобетон, следует отметить, что плотность и, соответственно, масса каждого материала одинаковы. Вес одного кубического метра вспененного бетона соответствует массе одного куба газобетонного композита и составляет 350–1250 кг. Масса определяется маркой материала;
• прочность. Отзывы о газоблоках и пеноблоках подтверждают, что оба материала имеют недостаточно высокую прочность при воздействии изгибающих моментов, хотя нормально воспринимают сжимающие нагрузки. Прочностные характеристики композитов определяются качеством применяемых ингредиентов и особенностями технологии производства;
• продолжительность набора прочности. Газобетонные блоки непосредственно после изготовления имеют максимальный запас прочности, который незначительно уменьшается при длительном хранении. У пеноблочной продукции повышение прочностных свойств происходит постепенно, достигая максимального значения к концу четвертой недели после изготовления;
• точность размеров. Газоблоки, получаемые путем разрезания цельного массива, отличается точной геометрией и минимальными допусками. Это позволяет наносить связующий состав тонким слоем, сокращая при этом тепловые потери через перемычки холода. Отклонение размеров пенобетонных изделий достигает 3–4 мм, что отражается на толщине шва;
• способность проводить тепло. Теплоизоляционные характеристики композитов связаны с плотностью. При равном удельном весе материалы отличаются различным коэффициентом теплопроводности. Газонаполненные композиты лучше сохраняют тепло в помещении по сравнению с пенобетонными стройматериалами.

Необходимо отметить также пожаробезопасность материалов, а также отсутствие отрицательного влияния на здоровье людей.

Критерии выбора и сравнения

Тщательный подход к анализу данных гарантирует оптимальный выбор наиболее подходящего по свойствам материала

Вы строите дом на долгие годы, поэтому необходимо брать во внимание не только прочность, важны и многие другие свойства:

• теплоизоляционные характеристики;
• устойчивость к влаге;
• морозостойкость;
• экологичность;
• огнеупорность;
• плотность;
• размеры.

От вышеперечисленных параметров зависит, как долго прослужит строение, а также насколько безопасным оно будет для его обитателей. В данной статье рассмотрены два широко распространенных материала для строительства – арболит и газобетон, а также приведены их отличительные качества.

Цитаты

Характеристики

Основные характеристики любого строительного материала — плотность и прочность на сжатие. Именно они и устанавливаются ГОСТом 31359-2007, который описывает требования к ячеистым бетонам автоклавного твердения.

Прочность на сжатие газобетонного блока может быть такой: В0,35; В0,5; В0,75; В1,0; В1,5; В2,0; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5;В15; В17,5; В20. Этот показатель характеризует нагрузку, которую может выдержать материал без разрушения. Чем выше цифра, тем более прочный материал.

Выдержка из ГОСТа: соответствие марки бетона классу по прочности на сжатие

Второй важный параметр — средняя плотность. Они с прочностью на сжатие взаимосвязаны. Чем выше плотность материала, тем большую нагрузку он может вынести. Так что, по сути, обе характеристики описывают прочность или несущую способность материалов. Просто с разных сторон. Для газоблока средняя плотность может быть от D200 до D1200.

В зависимости от этих характеристик газобетонные блоки делятся на:

• Конструкционные. Для возведения несущих стен и перегородок. Характеристики В3,5 и выше, D700 и выше.

• Теплоизоляционно-конструкционные. Для несущих и ненагруженных стен и перегородок с одновременным улучшением теплотехнических характеристик. Требуемая несущая способность стен набирается за счет большей толщины. К этой категории относят блоки и плиты с прочностью на сжатие не ниже В1,5, плотностью не выше D700.

• Теплоизоляционные. Для снижения теплопотерь через стены. Марка прочности — не выше D400, плотность не ниже В0,35. Чем меньше плотность, тем лучше теплоизоляционные характеристики.

Еще определяется марка морозостойкости — количество циклов разморозки/заморозки, которое материал выдерживает без изменения свойств. Этот параметр обозначается латинской буквой F и цифрами, которые и указывают количество циклов. Для автоклавного газобетона определены такие марки морозостойкости: F15, F25, F35, F50, F75, F100. Минимальное значение морозостойкости для газобетонных блоков наружных стен — F25, внутренних — F15.

Технология производства

Основное сырье, из которого изготавливается газобетон – это водный раствор цемента (портландцемента) с добавлением извести и песка.

Газосиликат – это ячеистый силикатный бетон, состоящий из смеси песка и извести в соотношении 0,62:0,24.

Теплоизоляционные свойства газоблоков обусловлены их пористой структурой, которая образуется в результате вспучивания рабочих смесей специальными порообразователями (как правило, алюминиевой пудрой или пастой). В готовом продукте пустоты – это пузырьки диаметром 1-3 мм, занимающие 70 – 90% от общего объема материала. Они заполняются воздухом, который ввиду низкой теплопроводности выполняет функцию теплоизоляционной прослойки. В качественных блоках поры распределяются максимально равномерно.

Что касается способов твердения, то главное, чем значительно отличается ячеистый газосиликат от газобетона – это обязательная термообработка паром в автоклаве при температуре 180 – 200˚С и давлении от 8 до 14 атмосфер. Газобетон может быть автоклавного или воздушного способа твердения.

Автоклавная обработка значительно ускоряет схватывание материала, увеличивает его прочность, обеспечивает стабильность геометрической формы и минимальную усадку в процессе эксплуатации.

Внешне готовую продукцию различают по цвету: газосиликат или автоклавный газобетон практически белые, серый цвет характерен для неавтоклавного газобетона.

Особенности производства

Газобетонные блоки производятся из смеси воды с цементом (50-60%), песком, известью и алюминиевой пудрой, которая работает как порообразователь. Блоки твердеют естественным или принудительным способом. Второй метод повышает прочность, надежность, теплоизоляцию готового продукта.

Распределение пор в газосиликате более равномерное, чем в газобетоне, поэтому его прочность и теплоизоляционные свойства несколько выше. Масса газобетонного блока больше, поэтому его кладка сложнее и требует более мощного фундамента. Автоклавный бетон имеет точную геометрию, поэтому считается экономичнее за счет сокращения расхода клея для кладки и отделочных материалов. Газосиликатной кладкой стены получаются ровнее, возводятся легче и быстрее.

Теплоизоляция газосиликата превосходит. В морозостойкости он уступает газобетону, так как последний имеет меньшую степень водопоглощения. Благодаря тому, что он пропускает воду, не впитывая ее, в доме создается благоприятный микроклимат. Газосиликат, напротив, способен впитывать влагу, от чего постепенно начинает разрушаться.

Белый цвет газосиликатных блоков выглядит эстетично, поэтому стенам не нужна дополнительная декоративная отделка. Огнестойкость газобетона выше, хотя по шумоизоляции он уступает газосиликату. Долговечность обоих материалов сложно оценить, так как они стали использоваться сравнительно недавно. Один объем блоков из газосиликата при покупке обойдется дороже, чем из газобетона, что обусловлено более сложной технологией изготовления. Хотя стоимость самой кладки из обоих материалов практически одинакова.

Состав и производство

Смесь для пеноблоков изготавливается из песка, цемента и воды, добавляется пенообразователь. Готовую массу заливают в формы, необходимых размеров. Они застывают естественным путем. Чтобы получить резаные пенобетонные блоки, применяют большую форму, после застывания режут на блоки требуемого размера, используя специальные режущие инструменты.

Производят газобетон путем замешивания цемента, извести, порообразователей с водой, и заливкой в формы. Газообразователь с известью создают реакцию, высвобождающийся водород образует поры. Масса затвердевает и режется на блоки. Газобетон — молодой материал, но прочный. Его часто путают с газосиликатом. Газобетон может твердеть в автоклаве или в естественных условиях.

Для получения газосиликата используют песок, известь, пудру из алюминия и воду. Смесь заливают в большие формы, применяют устройства — автоклавы. Действие происходит под паром при температуре 200 градусов и давлении до 13 атмосфер. Получается однородная структура, после застывания разрезают на газосиликатные блоки нужных размеров. Оборудование дорогостоящее для создания газосиликата.

Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

Полученные блоки, изготовленные по двум разным технологиям настолько разные как по виду, так и по своим характеристикам, что даже неопытный обыватель сможет различить их между собой.

Внешние показатели

Первое с чем сталкивается покупатель при выборе, так это с внешним видом материалов. Казалось бы, какая разница как выглядят стеновые блоки, которые впоследствии все равно нужно штукатурить. Однако внешний вид – наиболее точная визуальная характеристика, которая поможет отсеять некачественные изделия.

Геометрические размеры

Если сравнивать газоблоки по критерию геометрии, то изделия автоклавного твердения отличаются большей точностью. Это отчасти заслуга автоклавирования и, конечно же, резанной технологии. Даже ГОСТы регламентируют отклонения линейных размеров от номинальных по-разному, в зависимости от применяемого способа производства.

Допустимые отклонения по параметрам	Автоклавный газобетон	Неавтоклавный газобетон
Длина, мм/м	3	5
Ширина, мм/м	2	4
Высота, мм/м	1	2

Эти данные только подчеркивают тот факт, что автоклавный газобетон отличается точной геометрией готовых изделий, которая предотвращает:

• промерзание стен за счет утолщения кладочного шва, которым компенсируются недостатки в форме блоков;
• перерасход кладочного клея, ведущий к увеличению затрат на него.

Цвет

При покупке блоков обращайте внимание на их цвет. Конечно, он будет серым в случае изделий естественного твердения и практически белый у автоклавного газобетона

Различие в оттенках блоков и неоднородности цвета говорит об изменениях в производственном процессе, которые зачастую приводят к снижению эксплуатационных характеристик.

Автоматизированное оборудование для производства автоклавного газобетона сводит любые ошибки к нулю, что изначально считается гарантом качества и долговечности. К тому же такие масштабные цеха дополнены собственной строительной лабораторией, своевременное проведение испытаний в которой вычленяют несоответствия в технологии или рецептуре.

Физико-механические свойства

Газобетонные блоки отличаются не только по внешним показателям и цвету, но и по физико-механическим свойствам.

Прочность

Газобетон представлен богатой номенклатурой марок по прочности – от В1 до В7,5. Их широко применяют не только в качестве создания несущих конструкций, но и для утепления стен. Если сравнивать газобетоны, произведенные по различным технологиям, то автоклавные отличаются большей прочностью при одинаковой плотности с неавтоклавными.

Например, блоки плотностью D600 должны иметь класс по прочности В3,5. Если для автоклавных изделий показатель соблюдается, то с естественно выдержанными изделиями класс прочности едва ли дотягивает до половины нормы. Еще хуже дела обстоят с прочностными показателями у газобетона, произведённого своими руками. Если хотите лично убедиться в этом, купите по блоку и протестируйте в независимой строительной лаборатории. Результаты будут на лицо.

Теплопроводность

Теплопроводность газобетона напрямую зависит от показателей плотности этого материала. Чем ниже марка по плотности блока, тем качественнее его теплоемкостные качества. Разумнее приобрести изделия меньшей плотности, но с более высокими прочностными характеристиками, уменьшая этим показатель теплопроводности стен.

Усадка

Слабейшая сторона любого ячеистого бетона – это его усадка после возведения стен. При применении неверной строительной методики могут появиться трещины, и произойдет отслоение штукатурного слоя. Процессы усадки газобетона естественной выдержки могут длиться до нескольких лет, когда автоклавированные блоки практически лишены такого недостатка, так как при тепловлажностной обработке они уже достигли марочной прочности и полного высыхания.

К тому же, выдержанные газобетонные блоки в естественных условиях далеки от идеальных показателей, что негативно проявляется в виде усадки. Это не только ведет к нарушению линейных размеров, но и к разрушению структуры.

Подводя итоги, можно с легкостью сделать вывод, что блоки из газобетона автоклавного твердения обладают неоспоримыми преимуществами над изделиями естественной выдержки. Но в любом случае при покупке такого стенового материала всегда спрашивайте документы, удостоверяющие его качество.

Формат

Аналог дорогому паркету из распиленной старой кровати, который несложно сделать самому

Сравнительная характеристика параметров газобетона и газосиликата

На сравнительную оценку пористых стройматериалов влияют:

• влагопоглощение (гидрофильность);
• морозостойкость (выражается количеством циклов промерзания-оттаивания);
• плотность;
• теплопроводность;
• прочность на сжатие (механическая прочность);
• паропроницаемость;
• толщина кладки.

Средние значения для каждого параметра приведены в следующей таблице:

Параметр	Газобетон	Газосиликат
Влагопоглощение, % от массы образца	16 – 25	25 – 30
Морозостойкость	35	35
Марки плотности, кг/м³	D500 – D800	D350 – D900
Удельная теплопроводность, Вт/˚С*м²	0,15 – 0,39	0,11 – 0,16
Прочность на сжатие, МПа	1,5 – 2,5	1 – 5
Паропроницаемость, мг/(м*час*МПа)	0,12	0,17 – 0,25
Толщина кладки (при равнозначной теплопроводности), см	40	30

Преимущества газосиликата перед газобетоном

Газосиликат или газобетон: какой из них лучше? Этот вопрос нужно решать в зависимости от конкретной ситуации. Пузырьки воздуха газосиликатных блоков по всему их объему распределены более равномерно, поэтому они несколько прочнее. Таким образом, в результате возведения дома газосиликатные стены не так часто дают усадку и на них реже появляются трещины. Из данного блока строят многоэтажные дома, несущие перегородки. Газосиликатный блок из-за того, что в нем правильно расположены воздушные пузырьки, обладает неплохими звукоизоляционными свойствами. Если к строению предъявляются высокие требования по шумовому показателю, нужно выбирать газосиликат. Он обладает неплохими теплоизоляционными качествами.

Для строительства дома вместо обычного кирпича лучше взять газосиликатные изделия. Работы обойдутся намного дешевле. Крупные габариты и незначительный вес газосиликатных блоков способствуют более быстрой постройке.

Поддон для душа: какой лучше

Материал для фасадного декора

Особенности технологии производства газобетона и газосиликата и изделий из них

Отличить газосиликатный блок от газобетонного можно по процессу изготовления.

Оборудование и материалы

Ячеистые бетоны производят с применением различного оборудования:

• Конвейер. Отличается высокой дороговизной.
• Стационарные линии обладают меньшей производительностью, однако вклады в них существенно ниже, чем у конвейера.

Ход процесса производства

Последовательность изготовления газобетона и газосиликата:

• Из бункеров хранения сырье поступает в дозатор. Затем оно направляется в смеситель, где компоненты перемешиваются.
• По окончании смешивания в состав добавляется газообразователь.
• Бетон разливается в формы на 1/3. Их не заполняют, поскольку при вспучивании раствор будет увеличиваться в объеме.
• После заполнения формы раствором необходимо удалить излишки.
• Пласты бетона разрезают на типоразмеры.
• Заключительный этап производства газосиликата – процесс автоклавирования. Именно в этом этапе заключается основное отличие газосиликатных блоков от газобетонных. Затем изделия отправляются на склад готовой продукции.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

В условиях постоянного подорожания энергоносителей возрастает потребность в строительных материалах с высокими теплотехническими характеристиками. Для сокращения теплопотерь в современных проектах все чаще применяют газобетонные и газосиликатные блоки – материалы класса теплоизоляционных ячеистых бетонов. Их часто путают из-за общих свойств и одинаковой области применения. Даже специалисты не всегда могут сразу сказать потенциальному заказчику, какой перед ним материал – газосиликат или газобетон, что лучше, какая между ними разница и есть ли она вообще. Отчасти, путаницу вносят сами производители, когда определяют газобетон как вид газосиликата или наоборот.

Чем отличается газобетон от газосиликата? В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

• Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.
• Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.
• В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.
• Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.
• Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

Внешне готовую продукцию различают по цвету: газосиликат или автоклавный газобетон практически белые, серый цвет характерен для неавтоклавного газобетона.

Средние значения для каждого параметра приведены в следующей таблице:

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее, газобетон или газосиликат ?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

1. Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.
2. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.
3. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.
4. При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.
5. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.
6. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

1. Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.
2. Применение для сцепления специальных клеевых составов.
3. Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.

Где служил Нагиев в армии

Гардины в разные комнаты, где есть балкон

Подводим итоги – что выбрать, газобетон или газосиликат

Принимая решение о выборе материала для строительства здания, многие отдают предпочтение газосиликату, который по многим характеристикам превосходит газобетон. Силикатные изделия производятся на промышленных предприятиях, где качество контролируется лабораторным путем, а в процессе изготовления используется специальное оборудование. Естественно, это отражается на цене. Вместе с тем газобетон также пользуется популярностью в области жилищного строительства. Застройщиков привлекает доступная цена и пониженная гигроскопичность.

Оба материала используются для решения различных задач

Важно изучить свойства и при строительстве придерживаться требований технологии