Технология изготовления опилкобетона своими руками

Содержание:

Требуемые материалы и инструменты
Приготовление правильного раствора
Особенности блочных элементов
Законодательство о счетчиках на отопление в квартире
- Нормативы потребления отопления в МКД без счетчика с 2020 года
Этапы изготовления форм для блоков своими руками
Производство стеновых блоков
Теплоэффективные блоки Балаева
Садовые дорожки из брусчатки: особенности, виды
Что собой представляет фундамент, который не боится пучения
Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска
Изоляция проводов:видео
Химические добавки к бетону
Оборудование для производства блоков
Где требуются такого рода изделия
Что такое газобетон и каковы его характеристики
- Основные свойства и качества
- Виды материала и изделий из него
- Сильные стороны строений возведенных из газобетона
- Недостатки изделий и их устранение
Общие рекомендации и требования
Блоки из шлака как строительный материал и их применение
Пропорции материалов
Делаем шлакоблоки
Приготовление раствора
Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков
Этапы изготовления форм для блоков своими руками
Технология непосредственного производства

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Приготовление правильного раствора

Технология изготовления арки из гипсокартона своими руками

Инструкция предполагает следующую рецептуру приготовления бетона для блоков:

На семь частей наполнителя (для этой цели лучше всего подходит угольный шлак от домны) берется две части керамзита (крупного песка), две части гравия (5 – 10 мм), 1,5 части цемента (М500) и три части воды;

Количество воды является приблизительным

Важно, чтобы раствор не был жидким. Правильная консистенция раствора проверяется сжатием его в кулаке

Если он правильной консистенции, то он слипнется, но при этом, если его бросить на землю, он должен развалиться;
Качество шлакоблоков увеличивается добавлением пластификатора в смесь (5 г на один блок). Это придаст готовым блокам водонепроницаемость, морозостойкость и прочность.

Особенности блочных элементов

Технология изготовления декоративного кирпича из гипсокартона своими руками

Все блочные элементы состоят из 4 свойств, которые на подобие рамок окружают содержимое объекта.

Главным в блоке выступает контент.

Вокруг него расположены поля, которые называются padding. Поля отвечают за расстояние между контентом объекта и его внутренним краем границ.

После идут сами границы, которые именуются английским словом border.

И, наконец, последней рамкой вокруг всего перечисленного выступает margin –отступы от внешнего края border-а до границ страницы или других элементов. Стоит отметить, что задавать эти свойства не обязательно.

В качестве примера запрограммируем 2 html блока и заполним созданные элементы текстом.

<!DOCTYPE html>
<html lang="en" xmlns="http://www.w3.org/1999/xhtml">
<head>
    <meta charset="utf-8" />
    <title>Заголовок</title>
</head>
<body>
    <div class="element1">
        В этом блочном элементе разместим текст первого объекта.
    </div>
    <div class="element2">
        А вот в этом блочном элементе разместим текст второго объекта.
    </div> 
</body>
</html>

На данный момент в браузере этот код отобразится как обычные два предложения. Для оформления дизайна блоков необходимо подключить таблицу стилей и языком css задать определенные свойства.

Законодательство о счетчиках на отопление в квартире

Пеллеты и топливные брикеты из соломы: преимущества такого топлива и технология изготовления своими руками

Обязанность за установку ИПУ и общедомовых устройств лежит на владельцах МКД, которые в самостоятельном порядке регулируют их сохранность или заключают договор с управляющими организациями.

К сведению: на этапе возведения многоквартирного дома застройщик должен монтировать приборы учета до получения разрешения на сдачу МКД.

Посмотрите видео: «Новшества в законодательстве про установку индивидуальных приборов учета тепла в квартирах и их разновидности.»

Нормативы потребления отопления в МКД без счетчика с 2020 года

В таблицах приведены нормы потребления отопления из расчета на сезон продолжительностью девять месяцев. Единицей является Гкал на 1 м2 всех помещений в МКД:

Строения, возведенные включительно до 99 года:

Таблица 1.

Этаж	Без коэфф.	С коэф. периодичности
1, 3, 4	0,025	0,01875
2	0,023	0,01725
5-9	0,021	0,01575
от 10	0,02	0,015

МКД, построенные после 99 г.:

Таблица 2.

Этаж	Без коэфф.	С коэф. периодичности
1	0,02	0,015
2, 6, 7	0,018	0,0135
3-5, 8, 9	0,019	0,01425
от 10	0,016	0,012

Этапы изготовления форм для блоков своими руками

Для изготовления металлических матриц понадобится листовая сталь б-3 мм и металлическая труба D 8 мм для формирования пустот, а также болгарка, сварочный аппарат, другие рабочие инструменты.

Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3 ).
Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
Заваривать все швы необходимо снаружи.
Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Готовые формы для блоков своими руками не требуют больших затрат. С ними могут работать люди, не имеющие особенной квалификации. Главное, выполнить правильный замес и уплотнить содержимое.

Производство стеновых блоков

Производя блоки ячеистые стеновые и монолитные плиты, промышленники обязаны соблюдать не только общий ГОСТ, но и частные СНИПЫ. Так, полистиролбетонные изделия делятся на предназначенные для несущих стен, каркасных построек и те, что идут лишь на утепление, то есть используются как наружные стеновые блоки.

Для каждого типа свои параметры качества и регламентированный состав. Если же делать кустарные плиты, можно экспериментировать и с технологией производства и с элементами смеси. Так «родился», к примеру, опилкобетон. Посмотрим видео одного из умельцев, его производящих:

Изделие автора ролика можно назвать вариацией арболита. Это еще один вид бетонных блоков, наполнителем которых служит древесная стружка. Материалы сложно сочетающиеся, блоки получаются лишь при тщательном перемешивании и соблюдении размеров опилок. В длину они не должны превышать 2,5, а в ширину 1-го миллиметра.

При самостоятельном производстве блоков отклоняются и от установленных размеров плит. Что же касается изделий по ГОСТу, миллиметровка строго соблюдается. Так, газосиликатные блоки, известные больше как газобетон, выпускаются 30-ти, 40-ка и 60-ти сантиметровой ширины. Соответственно, варьируется цена. Зависит она и от того, полнотелые блоки, или пустотелые. В ценообразовании есть и еще один нюанс. О нем поговорим в отдельной главе.

Теплоэффективные блоки Балаева

Сравнительно новый строительный материал, напоминающий теплоблоки. Изделия имеют трёхслойное строение:

фасад;
наполнитель;
основу.

В качестве основных компонентов используются цемент, водя и керамзит. При изготовлении применяется технология вибропрессования в сочетании с прижимным методом. В результате получился принципиально новый стройматериал.

Автором разработки стал Александр Балаев совместно с сыновьями. Идея создания блока пришла изобретателю после пожара в клубе «Белая лошадь», когда погибли свыше 150 человек.

Плюсы

Минусы

Презентабельный внешний вид. Фасадная часть имитирует натуральный камень.
Абсолютная пожаробезопасность. Блоки не возгораются даже при длительном воздействии высоких температур.
Длительная эксплуатация. Могут прослужить до 100 лет (по уверению изобретателя).
Практичность. Благодаря уникальной структуре, внутри помещений в любое время года сохраняется оптимальный микроклимат.
Удобство. При необходимости легко режутся обычной пилой.

Плохая изученность.
Высокая стоимость.

Материал появился на рынке в 2009 году, поэтому не успел проявиться с отрицательной стороны. Однако к явным недостаткам уже можно отнести высокую стоимость.

Садовые дорожки из брусчатки: особенности, виды

Дорожки на даче из тротуарной плитки делятся на несколько видов. Первая классификация — по цели использования.

Дорожка въездной зоны. Она используется при оформлении места для парковки или временной стоянки автомобиля. Ее изготавливают из материалов, способных выдержать нагрузку до нескольких тонн. Если в доме часто бывает ребенок, то стоит рассмотреть покрытие из резиновой крошки. Этот материал водостойкий и износоустойчивый, при этом безопасен при падениях. Кроме того, резиновую плитку легче ремонтировать, она не требует дополнительного ухода во время эксплуатации. Более бюджетный вариант — насыпь из крупной гальки. Щебень будет служить дольше, при этом нет ограничения по допустимому весу машины. Оптимальная ширина такой дорожки — 3 метра. Если хозяевам необходимо разместить внедорожник или более масштабную иномарку, предпочтительнее дорожка на 150 — 170 сантиметров шире.

Округлая дорожкаИсточник tvoya-plitka.dp.ua

Главная дорожка. Она ведет от ворот до дверей дома. В качестве материала предпочтительнее крупная бетонная плитка с дизайном или в виде небольших геометрических фигур. Реже используется более красивая форменная брусчатка: она требует от хозяина большего ухода и использования качественного цемента для прочного сцепления. Опытные ландшафтные дизайнеры рекомендуют выбирать широкие квадраты с узором. Такие плиты дольше сохраняют внешний вид, отличаются высокой износоустойчивостью. С течением времени широкая брусчатка только плотнее ляжет в землю, не разойдется посередине, как это происходит с более мелкими деталями. Ширина главной тропинки — от 120 до 170 сантиметров.
Для прогулок по саду или огороду. Они четко отделяют газон, зону с посаженными деревьями и кустами и грядки. Благодаря брусчатке можно не тратить время на избавление от сорняков и чересчур обильной растительности. Ширина дорожек определяется хозяином самостоятельно, но она должна быть не уже 80 сантиметров. Тропинки позволят благоустроить территорию приусадебного участка: они точно обозначат место для прохода, защитив газон и посаженные растения от вытаптывания. Основываясь на расположении брусчатки, рекомендуют создавать зоны отдыха с шезлонгами и столиками. Такая дорожка может оканчиваться небольшой площадкой, также вымощенной плиткой, где разместится гриль или мангал.

Площадка у домаИсточник pavement.com.ua

Декоративные. Они используются исключительно для украшения приусадебной территории. Они дополнят сад, в котором в разных местах расставлены гномы, или широкие грядки с цветами. Декоративная брусчатка более узкая и тонкая. Она не подходит для регулярного использования, так как ее износоустойчивость значительно ниже. Ширина тропинок редко достигает 50 сантиметров. Интересно выглядит цветная брусчатка или кирпичики из резиновой крошки.

Плитка возле домаИсточник nl.pinterest.com

Еще один способ классификации — по типу используемого материала.

Вид брусчатки	Бетонная вибролитая	Бетонная вибропрессованная	Полимерпесчаная
Краткое описание	Изготовлена из легкого бетона, уплотненного по особой технологии при использовании вибростолов.	Изготовлена из бетона, смешанного с более тяжелыми и плотными частицами. В обработку материала входит прессовка и сушка в специализированных камерах.	Изготовлена на основе песка и полимеров при воздействии высоких температур. Повышенная прочность достигается дополнительной прессовкой.
Преимущества	Прочная, морозоустойчивая, дешевая и легко заменяемая.	Наиболее плотная, выдерживает высокое давление, но при неровностях на основе может сломаться пополам.	Наиболее износоустойчивая, не подвержена влиянию внешних условий среды. Бывает разных цветов и форм.
Недостатки	Повышенное водопоглощение, быстро истирается при активном использовании.	Нет большого выбора цвета и формы.	Более дорогая.

Индивидуальные характеристики выбранных материалов влияют на срок службы дорожки. Если дача становится основным местом пребывания в теплое время года, то лучше выбрать полимерпесчаную плитку. Бетонная вибролитая — бюджетный вариант, который часто используют при благоустройстве улиц.

Что собой представляет фундамент, который не боится пучения

Аббревиатура ТИСЭ расшифровывается как технология индивидуального строительства и экология, хотя наши умельцы предпочитают несколько иную интерпретацию, заменяя «экологию» на «экономию». Это один из видов столбчатого фундамента с висячим ростверком, но в отличие от исходника, такое основание можно устраивать в местностях с почвами, подверженными морозному пучению. Столбы по этой технологии имеют «пятку» – расширение в основании, располагаемое ниже уровня промерзания. Благодаря этому «якорю», столбы не выдавливает, а так как бетон заливается в рубероидный цилиндр, дополнительно снижается сцепление с грунтом, и предотвращается подсос влаги. Этот фундамент выбирают преимущественно из-за устойчивости на пучинистых грунтах, но и цена вопроса имеет значение.

alexko10ru

Почему выбрал буронабивные сваи с расширением и висячий ростверк. Во-первых – пучинистость грунта, невероятная, после схода снега участок почти, как болото, забитая арматурина ушла на 10 см к лету. Соседние однотипные каркасники на мелкозаглубленной ленте, со сваями без расширения – ни одного целого фундамента. Через дорогу домик на винтовых сваях, построенный весной – летом просел по центру визуально, можно не измерять. Плиту не хотелось – цена очень не нравится, лишних денег нет, как и особого смысла. Вариант с лентой не плох, но есть опасения, да и обойдется полутораметровый монолит прилично. В общем, остановился на сваях с расширением.

Специальный бур для выборки расширения alexko10ru сделал сам, как и бур по типу ледобура для «тела».

Пробурив вручную первые шестнадцать лунок, решили автоматизировать процесс, но японское чудо техники не пошло дальше первого метра сухой глины, забуксовав на влажной. Пришлось бурить по метру техникой, а остальное дорабатывать руками. Заливали самомесом, дешевая бетономешалка на 180 литров справилась с поставленной задачей. Армирование – крайние и соединяющие столбы по три металлических прута диаметром 12 мм, остальные по три прута диаметром 10 мм.

Что там сваи – ростверк заливали также самомесом, принося воду с соседнего участка, да еще подогревая ее ведрами на костре. Ширина ростверка 40 см по внешним стенам и 30 см по внутренним, высота 30 см, всего ушло около восьми кубов бетона.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.

По сравнению с автоклавным газобетоном домашние блоки являются менее прочными. Также заводской материал имеет лучшие показатели морозостойкости, хрупкости, теплопроводности.

Изоляция проводов:видео

Химические добавки к бетону

Химические добавки к бетону имеет разные цвета в зависимости от назначения

В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:

Станок для формовки блока

древесная опыленная смола (СДО);
нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ);
тепловой пековый клей (КТП);
сульфитнодрожжевая бражка (СДБ).

Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

Комплектация:

Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.

Линия нарезки блоков

Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

Строительный блок

строительный блок;
фундаментный;
перегородочный;
блок для столбов, заборов;
колотые камни с любыми наполнителями;
тротуарные плитки;
бордюр;
забор;
бетоны товарные;
растворы;
сухая смесь.

Автоматизированные линии производства блоков изготавливают такие виды блоков:

стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

пескобетонный;

керамзитобетонный;
бетонный;
арболитовый;
полистиролбетонный;
шлакоблок;

б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

— бетонный;
— пескобетонный;
— железобетонный;
— керамзитобетонный;

в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:

пескобетонный;
керамзитобетонный;
бетонный;
арболитовый;
полистиролбетонный;

г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

пескобетонный;
керамзитобетонный;
бетонный;
арболитовый;
полистиролбетонный;

д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

Арболитовый блок

пескобетонные;
керамзитобетонные;
бетонные;
арболитовые;
полистиролбетонные.

Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

Комплектация:

Полистиролбетонный блок

Вибропресс.
Комплекты для изготовления тротуарной плитки.
Бетоносмеситель.
Ленточный транспортер с приемочным бункером.
Бункеры-дозаторы на один вибропресс.

Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

Где требуются такого рода изделия

Блоки не зря относятся к перспективным строительным материалам, поскольку их применение позволяет получить ряд неоценимых преимуществ.

Применение этого материала позволяет осуществлять малоэтажное строительство.Это бывает жилой дом до 3 этажей, гараж, баня, иное хозяйственное помещение. При помощи форм легко возвести стены самостоятельно.

Возведение стены с применением строительных блоков

Блоки отличаются повышенными теплоизоляцией и звукоизоляционными характеристиками.

Низкая стоимость. Благодаря низкой стоимости компонентов и простоте процесса производства, материалы из бетона или пеноблоки отличаются низкой себестоимостью.

Возможность наладить производство самостоятельно. Оборудование для изготовления этого вида строительного материала имеется в свободной продаже. Технология производства не отличается сложностью.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.

Основные свойства и качества

Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель теплопроводности газобетона составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.

Виды материала и изделий из него

Соответственно характеристикам газобетона его разделяют на: теплоизоляционный, конструкционный, конструкционно-теплоизоляционный.

Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.

Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.

Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.

Сильные стороны строений возведенных из газобетона

Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:

Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
Благодаря большим размерам газоблоков ускоряется процесс возведения газобетона.
Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.

Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.

Недостатки изделий и их устранение

Перед тем, как сделать газобетон в домашних условиях, рекомендовано определить его недостатки. Материал является гигроскопичным, что приводит к усиленному водопоглощению. При отрицательных температурах накопленная в блоках влага кристаллизируется, что приводит к их разрушению.

Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из газобетонных блоков облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблокаШлакоблок для межкомнатных перегородок

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Блоки из шлака как строительный материал и их применение

Материал представляет собой одну из разновидностей стройматериалов, внешне похожий на камень. В его основе лежит наполнитель (шлак), а в качестве связующего элемента выступает раствор из цемента. Шлакоблоки используются для строительства небольших домов. Материал обладает хорошей теплоизоляцией, а также изолирует звук.

Имеется два основных варианта изготовления шлакоблоков: промышленным способом и домашним.

В состав стройблока входят следующие компоненты:

песок;
отсев из гранита;
шлак;
керамзит;
цемент;
щебень;
кирпичный камень;
щебенка.

Для создания блоков своими руками применяются специальные станки небольших габаритов. Помимо станка оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях включает в себя:

строительную тележку;
бетономешалку;
сито;
лопату.

Пропорции материалов

Чаще всего для производства керамзитобетона смешивают:

1 долю цемента;
2 доли песка;
3 доли керамзита.

Но это только ориентиры. Профессионалы знают, что соотношение частей может существенно меняться. При этом руководствуются целью использования смеси и тем, насколько прочно должно оказаться готовое изделие. Чаще всего для работы берут портландцемент не хуже марки М400. Добавление большего количества цемента позволяет сделать готовые товары прочнее, однако все же должен соблюдаться определенный технологический баланс.

Чем выше марка, тем меньше требуется цемента для достижения определенной прочности. Потому стараются брать всегда максимально качественный портландцемент для получения как можно более легких блоков.

Помимо соблюдения формальных пропорций, следует обращать внимание и на качество используемой воды. Она должна иметь pH выше 4; нельзя использовать морскую воду

Чаще всего ограничиваются водой, пригодной для питьевых нужд. Обычная техническая, увы, может не удовлетворять необходимым требованиям.

Для заполнения смеси применяют кварцевый песок и керамзит. Чем больше керамзита, тем лучше готовый блок будет удерживать тепло и защищать от посторонних звуков. Необходимо учитывать разницу между гравийным и щебеночным керамзитом.

Делаем шлакоблоки

Приготовление раствора желательно производить с использованием бетономешалки: наличие в составе раствора крупнофракционных наполнителей затрудняет получение качественной смеси вручную. Перед заливкой шлакобетона в матрицу поверхности стенок необходимо смазать машинным маслом или аналогичным продуктом. Это предотвратит прилипание раствора к стенкам матрицы.

Заливаем смесь в форму, надавливаем прессом и одновременно включаем вибратор. Через 10-20 секунд раствор уплотнится и образует усадку, поэтому добавляем в матрицу смесь и повторяем процедуру, не выключая вибратор до тех пор, пока прижимная пластина не опустится до уровня ограничителей.

Как видим, основная сложность производства стеновых материалов заключается в том, чтобы изготовить станок для шлакоблоков своими руками с соблюдением требуемых мер предосторожности (шплинтованием резьбовых соединений, заземлением электрической части установки). Не следует ожидать от такого агрегата сверхпроизводительности, но некоторое усовершенствование конструкции облегчит процесс производства шлакоблоков: для придавливания пресса можно предусмотреть несложную рычажную систему

Приварив к несущей раме колесики, можно получить мобильный вариант устройства (так называемую «несушку»).

Приобретение заводских станков, оснащенных дополнительным оборудованием для автоматизации производства шлакобетонных изделий, предоставит возможность организовать собственный небольшой бизнес. На таком профессиональном оборудовании можно изготавливать не только блочную продукцию. Матрицы сменной формы позволят формировать тротуарную плитку, бордюры, декоративные элементы – по существу, любые аналоги бетонных изделий.

Самодельные станки такой универсальностью похвастаться не могут, но для индивидуального строительства этого и не требуется.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м3, хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
цемент М400-500;
вода;
пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды

Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

Установите оборудование на ровной площадке.
Подключите электрическое питание.
Приготовьте шлакоблочный раствор.
Залейте подготовленную смесь в форму.
Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Этапы изготовления форм для блоков своими руками

Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3 ).
Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
Заваривать все швы необходимо снаружи.
Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Технология непосредственного производства

Выполнение бетонных форм – на этом этапе самым диктующим оборудованием становится вибростанок или вибростол:

Следует разместить подготовленную бетонную смесь на поверхности стола и на несколько секунд включить установку.
В это время происходит выравнивание смеси по поверхности стола.
Требуется установить прижим и при надавливании на него включить вибратор.
В процесс работы установки рабочая плоскость станка приподнимается, а изделия остаются в площадке.

Просушка готового изделия осуществляется в естественных условиях. При этом если применяется пластификатор (УПД), тогда этот процесс займет не более 6 часов, после чего готовую продукцию легко штабелировать. При отсутствии специальной присадки, обеспечивающей быстрое затвердевание бетонной смеси, процесс сушки потребует 48 часов для получения готового к эксплуатации продукта.